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五是(shì)关键控(kòng)制点的确定不正确,表现为有的生产加工环节应(yīng)该为(wéi)关键控制点却(què)没有识别,或关键控制点识别得太多,重点不突出。
六(liù)是关键限值确定不合(hé)理,主要表(biǎo)现为将(jiāng)关(guān)键(jiàn)限值和操作限值(zhí)混为一(yī)谈,比如对金属(shǔ)危害控制的金属探测工序这一关键控制点(diǎn)的关(guān)键(jiàn)限值,将金属探测器(qì)的使用说明书作为(wéi)关键限值(zhí)的确定依据;将关键控制(zhì)点———杀菌环节的关键限值(zhí)确定为100~110℃,10~15分钟;对关键限值(zhí)偏离熟(shú)视无睹,监控人(rén)员认为稍(shāo)微偏(piān)离一点没有问题等。
七是监控程序不合理,具体表现为监(jiān)控方法不正(zhèng)确、监控频率不合理、监控对象错误等,比如,对于采用蒸汽加热(rè)而没有自(zì)动(dòng)控温手段的加热设备来讲,采用按一定的时间间隔监控的频率是不(bú)合适的。
八是(shì)纠正(zhèng)措施规定不到位,具体表现在(zài)对关键限值(zhí)可能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不符合要求,缺(quē)乏必(bì)要的控制内容。
九是没有对体系进行确认,或不能获得有效的确认证据。
十是验证(zhèng)程(chéng)序(xù)不能根据实际体现记录复(fù)核、设备校准、产品检验等(děng)内容。实际操作中(zhōng),还(hái)存在不按照验(yàn)证程(chéng)序的规定时间(jiān)或(huò)频率对记录进行复核、设备校准、产品(pǐn)检验等情况。
计划建立和实施中常见问题:
一是可追溯系统没有建立(lì)或产品的可追溯性不(bú)能实现。
二是没有对产品召回程序进行详细策(cè)划(huá),建立的召回程序过于简单,可操作性差(chà),也没(méi)有进行(háng)模拟演练以对程序合(hé)理性和可操作性进行验证。
三是应急准备和响(xiǎng)应程序中对应急情况的(de)识(shí)别不到位,防止应急情(qíng)况发(fā)生和发生时应急措(cuò)施的制定不到位(wèi),没有将文件要求的内容对员工进行培训,也没有在可行时进行演(yǎn)练(liàn)。
四(sì)是设(shè)备管理等(děng)文件没有考(kǎo)虑食品安全 方面应注意的事(shì)项,如为防止食品污染,对设备维修(xiū)后油污清理(lǐ)工作的要求没有(yǒu)体现等。
五是文件和记录的控制不符合要求,表现为文件未经(jīng)批准(zhǔn)就使(shǐ)用、作废文件与现(xiàn)行文件并存、找不到文件及(jí)记录、记(jì)录不(bú)按照(zhào)规定(dìng)分类存档(dàng)、不(bú)按(àn)照规定期限保存、没有规定记(jì)录保存期限等。
六(liù)是计量器具的管理不符合要求,表现为不(bú)按照要求定(dìng)期(qī)检定/校(xiào)准、校准方法没有科学依(yī)据、不标明计量器具的校准状态等(děng)。
七是卫生标准(zhǔn)操(cāo)作程序(xù)(SSOP)和良好操作规范(GMP)等执(zhí)行中存在不符合的情况,如饮(yǐn)用水管落地、不(bú)能按照要(yào)求对水质进行日常检(jiǎn)测、车间温度(dù)以及冷库温度(dù)不符合(hé)要(yào)求等。
上述情况的存在,阻碍了食品企业食品安全管理体系(xì)的正常运(yùn)行,妨碍了食品安全管理水平的提高,增加(jiā)了不安全食品出现的可能性。